Exakt auf den Punkt gebracht:
Tailored Tempering

Mit unserem Thermo-Inline-Printer ermöglichen wir Ihnen zahlreiche neue Fertigungsarten.

Thermo-Inline-Printer – Tailored Tempering

Mit der von uns umgesetzten und eingeführten Technologie des Thermo-Inline-Printers können auf einer Platine zwei oder mehr unterschiedliche Temperaturbereiche erzeugt werden. Diese verschiedenen Bereiche erfahren eine jeweils individuelle, lokal begrenzte Wärmebehandlung und damit einen gezielt geänderten Zeit-Temperatur-Verlauf.

Dadurch lassen sich neben den harten martensitischen Bereichen, die über das konventionelle Presshärten abgedeckt werden, auch weiche Bereiche einstellen. Unsere innovative Technologie ermöglicht dabei sowohl sehr schmale als auch größere Übergangsbereiche zwischen den verschiedenen Festigkeitsbereichen, je nach individueller Anforderung.

Die beim anschließenden Abpressen der Platinen entstehenden unterschiedlichen Festigkeitsbereiche eröffnen somit der Automobil- und Zuliefererindustrie neue Möglichkeiten der Fertigung sicherheitsrelevanter Karosseriebauteile. Neben der deutlichen Gewichtsreduzierung ergeben sich zusätzliche Möglichkeiten der Fügetechnik. 

Bei der Reduzierung des Kraftstoff- bzw. Energieverbrauches spielt der konsequente Leichtbau im Automobilbau eine zentrale Rolle.

Welche Bauteilgeometrie, Anordnung oder Spezifikation der unterschiedlichen Festigkeitsbereiche Sie auch benötigen – wir fertigen für Sie individuell den passenden Thermo-Inline-Printer zu Ihrer schwartz Wärmebehandlungsanlage.


Pilotlinie für Tailored Tempering bei uns vor Ort

An unserem Hauptsitz in Simmerath haben wir eine Pilotlinie mit dem seriennahen „Inlineprinter“ zum Fahren von Testteilen errichtet. Damit demonstrieren wir Ihnen bei uns im Hause, dass die Spezifikationen Ihrer Bauteile mit dem neuen Tailored Tempering-Verfahren umzusetzen sind.

So funktioniert Tailored Tempering von schwartz

Klicken Sie auf die verschiedenen Stationen (rote Punkte) und entdecken Sie, was unser Tailored Tempering-Verfahren so besonders macht.

3D-Modell

Ofen 1

Durch die Beheizung, die ober- und unterhalb der Transportrollen angeordnet ist, wird eine effektive Wärmeübertragung auf die Platinen erzielt. Eine gleichmäßige Temperaturverteilung kann somit auch bei hohen Durchsatzleistungen mit kurzen Zykluszeiten erzielt werden. 

An der Einlauf- und Auslaufseite des Ofens befindet sich je ein patentrechtlich geschütztes Schiebersystem. Dadurch werden die erforderlichen Ofenatmosphären, getrocknete Luft bei beschichteten Platinen oder Schutzgas bei unbeschichteten Platinen, gewährleistet und der Energieverbrauch so gering wie möglich gehalten.

Thermo-Inline-Printer

Innerhalb des Thermo-Inline-Printers erfahren die verschiedenen Bereiche auf den Platinen eine individuelle, lokal begrenzte Wärmebehandlung und damit einen gezielt geänderten Zeit-Temperatur-Verlauf. 

So lassen sich die gewünschten Temperaturbereiche erzeugen.

Ofen 2

Hier werden die unterschiedlichen Temperaturbereiche wiedererwärmt.

Durch das bewährte Schiebersystem lässt sich eine ggf. erforderliche Ofenatmosphäre einstellen und der Energieverbrauch minimieren.

Bauteile mit unterschiedlichen Temperaturbereichen auf dem Entnahme- und Zentrierrollgang

Mit der Technologie des Thermischen Printens können auf einer Platine zwei oder mehr unterschiedliche Temperaturbereiche erzeugt werden. 

Dadurch lassen sich neben den harten martensitischen Bereichen auch weiche Bereiche einstellen.

Entnahmerollgang mit Zentriervorrichtung

Gewellte Transportrollen bedingen eine punktuelle Auflage der Platinen, wodurch deren Wärmeverluste während des Schnellausförderns aus dem Ofen auf ein Minimum reduziert werden.

Programmierbare Zentrierachsen und Hubeinrichtungen lassen sich auf die jeweiligen Platinengeometrien einstellen und garantieren somit kleinste Positionstoleranzen der Platinen für die Übergabe an das Pressenbeladesystem.

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